运城浅谈我国炼油现状和未来

01我国炼油行业现状

近年来，我国新投产、在建/规划的炼油项目体现了明显的基地化、大型化趋势。这些项目炼油能力都达到1000×104t/a以上的规模，采用世界先进的技术，其设计、建设、生产运行和管理都能达到世界先进水平。同时，民营企业成为中国炼油化工发展的生力军。

近年来，我国炼油行业取得了长足进步，炼油能力已居世界第二，但行业正面临炼油能力严重过剩、产能利用率过低等问题。随着近期一批新产能释放，炼油行业产能过剩还会进一步加剧。随着国内地方炼厂和民营大型炼化项目的相继投产，2019年我国原油一次加工能力净增3200×104t/a，全国炼油总能力达到8.63×108t/a，过剩产能升至约1.2×108t/a。目前，我国炼油行业在新型城镇化、经济转型升级、“一带一路”国家战略带来的巨大发展空间和机遇的同时也面临着去落后产能、调结构、竞争加剧、替代能源发展的巨大挑战，同时还面临着环保趋严和质量升级加快的双重压力。

02炼油技术进展及趋势

炼油技术经150多年发展，已形成完整的技术体系。近年来，围绕劣质重油加工、安全环保持续升级、化工原料需求旺盛等要求，炼油技术在劣质重油加工、清洁燃料生产、炼油向化工转型等方面取得持续进展。

重油和劣质油轻质化加工技术一直是炼油行业技术开发重点，也是世界性难题。近年来，原料适应性更强、转化率更高、连续操作时间更长的沸腾床加氢技术和悬浮床加氢技术取得突破性进展。沸腾床渣油加氢技术指渣油进料与氢气混合后，从反应器底部进入，反应器中催化剂颗粒借助于内外循环而处于沸腾状态。悬浮床渣油加氢技术是基于减压渣油馏分与充分分散的催化剂/添加剂粉末在高温、高压下反应。悬浮床加氢技术因催化剂活性不高、固液分离困难等工艺难题，在国内外还没得到实质性的大规模工业应用和推广。因高硫石油焦在产品销售方面受限，灵活焦化技术在劣质渣油加工上比延迟焦化技术有一定优势。

为满足日益增长的汽柴油质量升级要求，国内外开发了众多清洁燃料生产技术，汽油主要是降硫、降烯烃、提高辛烷值，柴油主要是降硫、提高十六烷值。典型的清洁油品技术主要有催化汽油脱硫类技术、催化汽油降烯烃类技术、高辛烷值清洁汽油组分生产类技术，其中烷基化作为高辛烷值清洁汽油组分生产重要技术手段之一得到快速发展。烷基化油具有高辛烷值、低蒸汽压、零芳烃、烯烃和硫含量超低的特点，是国Ⅵ汽油理想调和组分。

针对炼油能力过剩，竞争激烈的现状，多产优质低成本化工原料已成为当前炼化企业转型升级、高质量发展的趋势。正异构分离技术，以全馏分石脑油、轻石脑油、重整戊烷油为原料，采用液相模拟移动床工艺，分离正构、异构烷烃，高效利用有限的石脑油资源，实现“宜芳则芳、宜烯则烯”。深度催化裂化多产烯烃技术，采用直馏蜡油、加氢后渣油或者石蜡基渣油为原料，生产乙烯、丙烯。

03炼油催化剂发展的主要动向

炼油工艺的改进对于成熟的炼油行业来说进展不会很大。但是，由于各炼厂的原料、产物和装置结构不同，对于采用针对性更强的催化剂以得到理想的产物或化工原料而言，选择适应性或选择性更好的催化剂，可以解决不同炼厂、不同装置的关键问题。

FCC装置因兼具多产汽油、化工原料等任务，对催化剂的要求多而繁杂，也因此全球FCC催化剂的升级换代未曾停息。其市场份额占到全球所有炼油催化剂的40％。我国已成为第二大炼油主体，FCC加工能力仅次于美国。作为炼厂主要的二次加工装置，其水平提高关乎企业的效益，适时开发低成本、针对性更强的FCC催化剂尤为重要。

清洁燃料的应用范围不断扩大，促使FCC原料预处理及催化汽柴油后处理装置能力的增加，造成全球加氢类催化剂尤其是加氢处理催化剂的用量不断增多，其市场份额占全球炼油催化剂的三分之一。其中，汽柴油加氢处理催化剂在其中的作用不可低估。

我国清洁燃料的进程在不断加快，未来与其相应的催化剂需求量也会不断增加。开发出适用于我国汽柴油结构的活性更高、选择性更佳、成本更低、使用周期更长的汽柴油加氢处理催化剂，对于清洁燃料质量升级具有深远意义。